Brique de carbone d'alumine et de magnésie

Introduction

 

Les briques d'alumine-magnésie-carbone sont des produits réfractaires fabriqués à partir de bauxite ou de sable de corindon à haute teneur en alumine, de magnésie et de graphite en flocons. Pour améliorer la résistance à l'oxydation, des additifs tels que de la poudre de silicium, de la poudre d'aluminium, de la poudre de carbure de silicium ou de la poudre de ferrosilicium sont souvent inclus. Ces briques sont liées avec de la résine, formées sous haute pression et durcies à 200-300 degrés sans cuisson. Ils sont principalement utilisés pour le revêtement de grands convertisseurs, des poches de four à arc électrique de très haute puissance et des cuves de raffinage hors four.

Composition typique : MgO 7 % à 14 %, C 5 % à 12 %. Ces briques offrent une excellente résistance aux scories, une résistance aux chocs thermiques et une dilatation de réchauffage minimale.

 

Avantage

 

Résistance aux hautes températures :Utilisable à des températures comprises entre 1 600 et 1 800 degrés, adapté aux environnements tels que la sidérurgie et la production de ciment.

 

Résistance aux chocs thermiques :La conductivité thermique élevée du graphite réduit les gradients de température, minimisant ainsi le risque d'effritement.

 

Résistance à l'érosion des scories :La structure composite Al₂O₃-MgO-C résiste efficacement à la pénétration des scories acides et alcalines.

 

Résistance aux chocs mécaniques :Une forte liaison et une matrice de carbone offrent une excellente résistance à l’usure.

 

Faible coefficient de dilatation :Une expansion réduite réduit le risque de fissuration à haute température.

 

Technologie réfractaire Zinfon Co., Ltd.

 

Nous fournissons des services à guichet unique allant de la consultation technique à la conception, à la production et au support après-vente.

Fabricant Direct

Prix ​​d'usine

Service haut de gamme

Personnalisation disponible

 

 

processus

Mélange des matières premières → formage (pressage machine ou moulage par vibration) → séchage → calcination (carbonisation à haute température)

1. Sélection et prétraitement des matières premières

Matières premières de base

Étapes de prétraitement

Optimisation de la taille des particules : contrôlée via un broyage à boulets ou un criblage (par exemple, « broyage fin en deux étapes + classification ») pour assurer la densification.

Élimination et séchage des impuretés : éliminez les oxydes de fer et le sable de magnésie sec à 100–150 degrés pour réduire la teneur en humidité.

2. Conception et mélange de formulations

Rapports typiques (fraction massique)

Processus de mélange

Mélange à sec : les agrégats, la poudre fine et le graphite sont mélangés à sec pendant 10 à 15 minutes pour assurer une dispersion uniforme.

Mélange humide : Le liant (résine + solvant) et les additifs sont ajoutés et mélangés pendant 20 à 30 minutes jusqu'à formation d'une pâte homogène.

3. Moulage et durcissement

Méthodes de moulage

Moulage par presse mécanique : Pour les grosses briques (supérieures ou égales à 200 MPa). La vitesse de pressage doit être contrôlée pour éviter le délaminage.

Moulage par vibration : utilisé pour les composants de forme ou complexes, élimine les poches d'air grâce aux vibrations à haute fréquence.

Pressage isostatique : Pour les applications nécessitant une précision dimensionnelle élevée (par exemple, revêtements de réservoirs électrolytiques).

Conditions de durcissement

Durcissement ambiant : durcissement naturel à température ambiante sur 24 à 48 heures ; adapté aux petits lots.

Durcissement thermique : chauffé à 120–150 degrés pour accélérer la carbonisation de la résine. Nécessite une protection azotée pour éviter l’oxydation.

4. Séchage et cuisson

Processus de séchage

Chauffage progressif : température augmentée de 50 degrés à 200 degrés pour éviter l'oxydation et la fissuration du graphite.

Contrôle de l'humidité : humidité maintenue à moins ou égale à 10 % ; Le temps de séchage varie de 24 à 72 heures selon l'épaisseur.

Processus de tir

Phases de température :

Préchauffage : 200 à 600 degrés pour éliminer les substances volatiles.

Carbonisation : 600 à 1 000 degrés pour convertir la résine en un réseau de carbone.

Haute température : 1 400 à 1 600 degrés pour favoriser la réaction Al₂O₃ et MgO, formant du spinelle.

Atmosphère protectrice :L'azote ou l'argon est utilisé pour empêcher l'oxydation du graphite.

5. Post-traitement et inspection

Imprégnation:Les produits à haute porosité sont imprégnés de résine ou d'asphalte pour augmenter la densité.

Revêtement de surface :Les revêtements SiO₂-Al₂O₃ appliqués améliorent la résistance à l'oxydation.

Comparaison de la composition du noyau

Briques d'alumine-magnésie-carbone :Al₂O₃ (60 % à 69 %) + MgO (7 % à 14 %) + C (5 % à 12 %)

Différence clé :Les briques AMC contiennent des agents oxydants pour former du spinelle (MgAl₂O₄), améliorant ainsi les performances dans certaines applications.

ChoisirBriques d'alumine-magnésie-carbonequand:

Une résistance aux scories acides et alcalines est nécessaire (par exemple, fours à ciment)

La stabilité opérationnelle à long terme est une priorité (par exemple, grands convertisseurs)

Les applications nécessitent une résistance aux chocs thermiques et aux impacts mécaniques

ChoisirBriques de magnésie-carbonequand:

Seule la résistance aux scories alcalines est nécessaire (par exemple, lignes de scories EAF)

Un poids inférieur et une conductivité thermique élevée sont bénéfiques (par exemple, glissières de coulée continue)

Le coût est une considération importante

Industrie sidérurgique:

Doublures convertisseur/EAF :Résiste à l’érosion de l’acier et des scories.

Doublures de louche :Minimise l'oxydation secondaire et prolonge la durée de vie.

Systèmes de coulée continue :Protège les pièces critiques telles que les répartiteurs et les portails coulissants.

Industrie du ciment :

Zone de cuisson du four rotatif :Résiste à la fonte du clinker et aux attaques de vapeurs alcalines.

Fonderie de métaux non ferreux :

Électrolyseurs d'aluminium, fonderies de cuivre :Les formules personnalisées s'adaptent aux conditions de travail spécifiques.

Séquence de construction

Couche permanente coulée pour mur de poche

Couler une couche permanente pour le fond de la louche

Placer des briques de siège de sortie d'eau et des briques respirantes

Poser les briques AMC pour le fond de poche

Remplissez les trous avec du ciment de corindon

Poser des briques AMC pour le mur de poche et la ligne de laitier

Installer un coulable en aluminium-magnésium à l'embouchure de la poche

Guérir et cuire

Directives de maçonnerie murale

Utilisez de la terre réfractaire aluminium-magnésium. Le mortier ne doit pas être trop liquide ; les joints doivent être pleins et avoir une épaisseur inférieure à 1 mm.

Les briques doivent être posées de niveau avec des joints décalés. Suivez le principe « dos solide, coutures serrées, arc précis ».

La profondeur de coupe de la charnière doit être supérieure ou égale à 50 mm, loin du tourillon. Décaler les charnières entre les couches d'un intervalle supérieur ou égal à 200 mm.

Directives de maçonnerie inférieure

Les briques respirantes et les briques de siège doivent être positionnées à plat et avec précision.

Remplissez tous les interstices environnants avec du ciment de corindon.

Construction de fonderie

Inspecter les équipements (mélangeur, alimentation en eau, tiges vibrantes).

Mélangez à sec pendant 1 minute, puis ajoutez les 2/3 de l'eau, puis le reste. Mélanger humide pendant 3 à 5 minutes.

Vibrez après chaque étape de coulée pour évacuer l’air et assurer un compactage complet.

Maintenir la continuité lors du coulage ; l’interruption ne doit pas dépasser 20 minutes.

Procédure de réparation

Retirez les briques de siège usées et l'ancien matériau de liaison, puis nettoyez soigneusement.

Installez de nouvelles briques respirantes et de siège.

Remplissez les interstices avec du liant corindon.

01/Dimensions et formes personnalisées

-

Forme de brique personnalisée

Fournir des feuilles d'échantillons--Ouverture et devis de moules--Ouverture de moules et fabrication d'échantillons--Devis de production en vrac--Signature de contrat--Production en vrac

02/Cycle de livraison et logistique

-

Fret maritime, fret terrestre. Déterminer le mode de transport selon les besoins

Environ 30 jours, le délai de livraison des produits personnalisés dépend de la situation réelle.

03/Emballage personnalisé

-

Personnalisez votre marque

Personnalisation de logos, polices personnalisées, slogans et messages pour emballages, signalisation, sites Web ou documents imprimés.

Faites passer votre marque au niveau supérieur, contactez-nous dès aujourd'hui pour discuter de votre projet !

04/Achetez des briques réfractaires ZINFON à des prix raisonnables

-

Le prix des briques réfractaires est un facteur clé connu qui influence les décisions d’achat des clients. Par conséquent, nous proposons à la vente des briques réfractaires abordables. Voici plusieurs raisons pour lesquelles ZINFON propose des briques réfractaires à des prix compétitifs :

Il convient de noter que même si le prix est un facteur important, il ne doit pas être le seul déterminant de votre décision d’achat. Lors de l'achat de briques réfractaires chez ZINFON, la qualité, la fiabilité et l'assistance technique sont des considérations tout aussi importantes.

En choisissant ZINFON comme fournisseur, vous pouvez accéder à des briques réfractaires de haute qualité, à une large gamme d'autres matériaux réfractaires et à une assistance complète. Contactez ZINFON Refractories immédiatement pour discuter de vos besoins spécifiques et obtenir des solutions personnalisées !

Comment coopérer avec nous ?

Réponse en ligne 7*24 heures

Fournir une protection après-vente professionnelle

Notre adresse

Dist. de gestion de Qinghua, ville de Dashiqiao, ville de Yingkou, Liaoning, Chine

Numéro de téléphone

+8613700131695

+8618540210631

E-mail

info@zinfon-refractory.com

étiquette à chaud: brique de carbone d'alumine et de magnésie, fabricants de briques de carbone d'alumine et de magnésie de Chine, fournisseurs, usine, brique de magnésie