Les moulages de spinelle de magnésia en aluminium sont des matériaux réfractaires fabriqués principalement à partir de Corundum, un clinker de bauxite de super-qualité, une magnésie fusionnée ou de haute pureté et un spinelle d'alumine-magnésia, en utilisant une technologie de faible ciment.
Le spinelle en aluminate de magnésium coulable est un matériau réfractaire haute performance en spinelle en aluminate de magnésium (Mgal₂o₄) comme principale matière première, combinée avec des agrégats, une matrice (liant + poudre fine) et des additifs. Ses propriétés intègrent la résistance alcaline des matériaux à base de magnésie et la résistance à haute température et la résistance acide du corindum (alumine), ce qui le rend adapté à des environnements industriels complexes avec des températures élevées, une forte corrosion et des chocs thermiques fréquents.
Les matériaux utilisés dans les moulages de spinelles de magnésie en aluminium sont généralement sélectionnés à partir des matières premières réfractaires premium. La distribution de la taille des particules scientifiques et la taille critique des particules des agrégats réfractaires sont déterminées en fonction de l'épaisseur de la doublure de travail dans la louche en acier.
Composition et structure de base
Agrégat
Particules spinelles en aluminate de magnésium: La phase cristalline principale est Mgal₂o₄, généralement avec une teneur supérieure ou égale à 60%. Classé par la pureté et le processus:
Spinelle pré-synthétisé: Synthétisé à des températures élevées (par exemple, électrofusion, frittage), avec une pureté élevée (MgO + al₂o₃ supérieure ou égal à 90%) et une structure stable.
Spinelle synthétisée in situ: Formé par la réaction de la magnésie et des matières premières de l'alumine pendant la construction, plus faible en coût mais nécessitant un contrôle strict des conditions de réaction.
Agrégats auxiliaires: Souvent combinée avec du corundum (al₂o₃) ou de la magnésie (MGO) pour optimiser la résistance à haute température ou la résistance aux alcalins.
Matrice
Classeurs: Ciment aluminate de calcium, phosphates, silicates, micro poudres (par exemple, fumée de silice), etc., utilisés pour lier les agrégats et fournir une résistance à la température moyenne-basse.
Poudres fines: Spinel Micro Powder, Corundum Micro Powder, Fume de silice, etc., remplissant les pores pour améliorer la densité et l'imperméabilité.
Additifs
Dispersants, réducteurs d'eau (améliorant la fluidité de la construction), fibres anti-explosion (par exemple, fibres métalliques, empêchant les fissures induites par la cuisson) et les agents anti-échalage (améliorant la stabilité structurelle à haute température).
Avantage
Excellente résistance à l'érosion
Résistance alcaline forte: Spinel présente une résistance nettement meilleure à l'érosionscories alcalines (par exemple, CAO, MGO dans des scories en acier)que les matériaux à base de Corundum, ce qui le rend adapté aux environnements alcalins dans l'industrie métallurgique.
Résistance moyenne acide: Lorsqu'il est combiné avec des composants de Corundum, il peut simultanément résister à l'érosion par les gaz acides (par exemple, So₂, Co₂), adaptés aux fours de l'industrie chimique.
Stabilité à haute température et résistance aux chocs thermiques
Résistance à haute température: La température de service peut atteindre 1500 à 1700 degrés, supérieure aux matériaux à base de magnésie ordinaire (par exemple, le sable de magnésie est sujet au frittage et au durcissement).
Excellente résistance aux chocs thermiques: Spinel a un faible coefficient de dilatation thermique (~ 7,6 × 10⁻⁶ / degré), et la structure micro-crack dans la matrice soulage la contrainte thermique, ce qui le rend adapté à des fours avec des arrêts de démarrage fréquents (par exemple, les hauts fourneaux, les fours en verre).
Résistance élevée à la résistance et à l'usure
La résistance à la compression à température ambiante est de 60 à 120 MPa (plus élevée que les castables ordinaires), avec un taux de rétention de résistance supérieur ou égal à 70% à des températures élevées (1400 degrés) et une forte résistance à l'érosion (par exemple, des creux de fer, des cyclones de fuite de ciment).
Construction et entretien pratique
À l'aide d'un processus de moulage de moulage, il peut être construit sur place et adapté aux doublures en forme de complexe (par exemple, coudes, cônes); Les dommages locaux peuvent être directement réparés sans remplacement global.
Zinfon Refractory Technology Co., Ltd.
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Prix d'usine

Service haut de gamme

Personnalisation disponible
Spécifications physiques et chimiques
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Grade / spécifications |
FMA -70 |
FMA -75 |
HMA -65 |
GMA -90 |
|
|
Composition chimique (%) |
Al2O3 supérieur ou égal à |
70 |
75 |
65 |
90 |
|
Mgo supérieur ou égal à |
10 |
10 |
28 |
5 |
|
|
Densité en vrac (g / cm3) supérieure ou égale à |
110 degrés x 24 heures |
2.70 |
2.80 |
2.65 |
3.00 |
|
Changement linéaire (%) |
1000 degrés x 3 heures |
0+0.3 |
0+0.3 |
0+0.3 |
0+0.3 |
|
1500 degrés x 3 heures |
0+1.5 |
0+1.5 |
0+1.5 |
0+1.5 |
|
|
Force écrasante (MPA) supérieur ou égal à |
110 degrés x 24 heures |
40 |
45 |
30 |
60 |
|
1000 degrés x 3 heures |
50 |
60 |
50 |
80 |
|
|
1500 degrés x 3 heures |
70 |
60 |
75 |
100 |
|
|
Hmop Module chaud de rupture (MPA) supérieur ou égal à |
110 degrés x 24 heures |
6 |
7 |
6 |
8 |
|
1000 degrés x 3 heures |
7 |
7 |
8 |
11 |
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1500 degrés x 3 heures |
9 |
9 |
11 |
>11 |
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Température de classification (degré) |
1500 |
1600 |
1600 |
1650 |
|
Caractéristiques
Les moulages de spinelle de magnésie en aluminium ont plusieurs caractéristiques notables:
Résistance à haute température:
Excellent à résister à des températures élevées.
Forte résistance à l'écaillage structurel:
Robuste contre la dégradation structurelle.
Résistance à l'érosion chimique:
Efficace contre la corrosion chimique du laitier en acier.
Résistance aux chocs thermiques:
Capable de résister aux changements de température rapide.
NON-NETTING à Molten Steel:
Empêche l'adhésion de l'acier fondu.
Résistance à l'érosion:
Résistant à l'abrasion.
Ces caractéristiques les rendent largement utilisées dans diverses couches en acier, où elles sont également connues sous le nom de castables à ladle. Leurs performances exceptionnelles comprennent une bonne résistance à l'érosion, à la corrosion et à l'écaillage, une forte résistance aux scories, une excellente résistance à l'usure et une stabilité des chocs thermiques.
De plus, les moulages de spinelle de magnésie en aluminium offrent une rentabilité élevée et une longue durée de vie, ce qui en fait un choix favorisé dans les applications industrielles.
Application
| Secteur | Site de candidature | Exigences de performance correspondantes |
| Industrie métallurgique | Convertisseur doublure, couvercle de la fournaise électrique, tranchée du haut fourneau, ligne de scories à louche | Résistant à l'érosion des scories alcalines, choc thermique, résistance à l'usure |
| Industrie des matériaux de construction | Zone de tir du four de ciment (environnement alcalin), chambre de stockage de chaleur du four en verre | Résistance à haute température, résistance à l'érosion de la poussière alcaline, stabilité des chocs thermiques |
| Chimique et énergie | Gasificateur chimique du charbon (CO₂ / H₂O Corrosion), doublure d'incinérateur de déchets | Résistant à la corrosion composite acide et alcali |
| Métaux non ferreux | Fonderie en aluminium (résistante à l'érosion de Na₂o), ligne de scories en cuivre | Résistant à l'érosion de l'oxyde métallique, stabilité structurelle à haute température |
Points de construction et d'entretien
Processus de cuisson
Il est nécessaire de suivre strictement une courbe de hauteur de température étagée (par exemple, drainage d'eau lente au stade à basse température<300°C, activation of binders at the medium-temperature stage 500–800°C) to avoid cracking caused by rapid water discharge.
Critères de sélection clés
Sélection de type spinelle basé sur des médias corrosifs: La spinelle pré-synthétisée convient aux environnements à haute érosion, tandis que le spinelle synthétisé in situ convient aux scénarios à température moyenne avec des budgets limités.
Correspondance de liant: Les liants à base de magnésie sont préférés pour les environnements alcalins, et les liants au phosphate peuvent être utilisés pour les environnements acides.
Contrôle de la construction
Temps de mélange supérieur ou égal à 5 minutes pour assurer une dispersion uniforme des agrégats et de la matrice; Vibrez jusqu'à ce que les saignements de surface évitent les trous d'air résiduels.
Une isolation thermique est requise pour la construction d'hiver (température ambiante supérieure ou égale à 5 degrés), et la protection solaire est nécessaire pour la construction d'été (temps de réglage initial<30 minutes).
Conclusion
Avec ses propriétés complètes de «résistance alcaline + résistance à la corrosion + stabilité des chocs thermiques + haute résistance», la spinelle en aluminate de magnésium coulable est devenue le matériau préféré des environnements alcalins à haute température dans des industries telles que la métallurgie et les matériaux de construction. Sa valeur fondamentale réside dans l'équilibrage de la résistance à l'érosion et de la résistance aux chocs thermiques, en particulier dans la lutte contre l'érosion rapide des matériaux de corundum traditionnels dans des conditions alcalines. Il sert de support technique clé pour la conception à longue durée de vie des fours industriels modernes.
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