Les moulables de Mullite sont des moulages réfractaires préparés avec Mullite (Al₂o₃-Sio₂ Système Rifractory Minerals) comme principale matière première, qui appartient à un type de matériaux réfractaires en aluminium-silicon. Ses performances combine une réfractarité élevée, une bonne stabilité des chocs thermiques et une résistance à l'érosion, et est largement utilisé dans la structure de muqueuse des fours industriels à haute température.
Composition de base
Grognon de mullite
La phase cristalline principale est Mullite (3Al₂o₃・ 2Sio₂), qui constitue généralement plus de 60% de l'agrégat et fournit une résistance à haute température (réfractabilité jusqu'à plus de 1790 degrés) et une résistance structurelle.
Types couramment utilisés
Mullite naturel:transformé à partir de minéraux naturels (par exemple, néphéline de silice, rhodochrosite, etc.) par calcination à haute température.
Mullite synthétique:Synthétique à travers des matières premières à haute alumine (par exemple, l'alumine industrielle, Kaolin), une pureté plus élevée et des performances plus stables.
Poudre fine et agent de liaison
Fine poudre:Mullite Fine Powder, Micro-poudre d'alumine ou micro-poudre de silice, combler l'écart d'agrégat, optimiser la structure matricielle, améliorer la résistance et la résistance à la pénétration.
Agents de liaison:Ciment aluminate (par exemple CA -70 ciment), phosphate, verre d'eau, etc., pour assurer le durcissement et le moulage du matériau.
Additifs
Dispersants:Par exemple, les polycarboxylates pour réduire le frottement inter-particules et améliorer la fluidité de la construction.
Antioxydants:Par exemple, les poudres en aluminium métallique pour prévenir l'oxydation et la détérioration du matériau à des températures élevées.
Avantage
Comparaison avec d'autres castables
| Typologie | Câtables de Mullite | Coundum Castables | Castables en magnésium |
| Composant principal | Mullite (al₂o₃-sio₂) | Corundum (al₂o₃) | Magnésie (MGO) |
| Résistance au feu | 1750 ~ 1850 degré | Au-dessus de 1800 à 2000 degrés | Au-dessus de 2000 degrés |
| Dominance | Excellente stabilité des chocs thermiques et résistance à l'érosion acide des scories | Haute résistance à des températures élevées et une forte résistance au parc | Excellente résistance à l'érosion des scories alcalines |
| Utilisation typique | Scénarios à température élevée et moyenne et aux chocs thermiques fréquents | Température à haute température, charge élevée, pièces de fuite fortes | Environnement de laitier alcalin (par exemple, convertisseur en acier) |
Zinfon Refractory Technology Co., Ltd.
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Spécifications physiques et chimiques
| Grade \/ spécifications |
Ndm -60 |
Ndm -65 |
Ggm -70 |
Ggm -75 |
|
|
Composition chimique (%) |
Al2O3 Supérieur ou égal à |
65 |
75 |
85 |
65 |
|
Sio2Supérieur ou égal à |
20 |
17 |
|||
|
Densité en vrac (g \/ cm3) supérieure ou égale à |
110 degrés x 24 heures |
2.30 |
2.50 |
2.65 |
2.75 |
|
Changement linéaire (%) |
1100 degrés x 3 heures |
±0.3 |
±0.3 |
±0.3 |
±0.3 |
|
Force écrasante (MPA) supérieur ou égal à |
110 degrés x 24 heures |
45 |
55 |
80 |
80 |
|
1100 degrés x 3 heures |
80 |
80 |
100 (1400 degrés) |
110 (1400 degrés) |
|
|
Hmop Module chaud de rupture (MPA) supérieur ou égal à |
110 degrés x 24 heures |
6 |
7 |
11 |
11 |
|
1100 degrés x 3 heures |
11 |
11 |
>11 (1400 degrés) |
>11 (1400 degrés) |
|
|
Température de classification (degré) |
1400 |
1500 |
1550 |
1550 |
|
Caractéristiques
Résistance au feu
Jusqu'à 1750 à 1850 degrés pour des environnements à température moyenne à élevée (par exemple 1400 à 1600 degrés).
Stabilité du choc thermique
Les cristaux de mullite ont un faible coefficient d'expansion thermique (environ 5,3 × 10⁻⁶ \/ degré), une forte résistance aux changements de température rapide et ne sont pas sujets à la fissuration.
Résistance à l'érosion
Il a une bonne résistance aux laitiers acides et faiblement alcalins (tels que les scories en verre et les gaz d'échappement du four de ciment).
Force et stabilité du volume
Il maintient une rétention à haute résistance à des températures moyennes (800 ~ 1000 degrés) et n'est pas sujet à un retrait ou à une expansion excessif à des températures élevées.
Activabilité
Une construction de coulée ou des vibrations d'auto-flux peut être obtenue en ajustant la gradation et les additifs pour s'adapter aux structures complexes.
Applications
Industrie métallurgique
Doublures pour les fours de réchauffage et les fours de trempage, les toits et les murs de fours à rouler en acier.
Doublures réfractaires pour un équipement de prétraitement en métal chaud (comme les réservoirs de désulfurisation).
Industrie des matériaux de construction
Doublures pour la zone de transition et la zone de refroidissement des fours à ciment, régénérateurs et murs mammaires des fours en verre.
Industrie des produits chimiques et de l'énergie
Doublures pour les fours de fissuration pétrochimique, doublures à haute température des incinérateurs de déchets et couches réfractaires de chambres de combustion de la chaudière.
Autres équipements à haute température
Doublures pour les fours en céramique et Saggers, composants structurels des fours d'essai à haute température.
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