Introduction
Le réfractaire plastique à haute teneur en alumine est fabriqué à partir de bauxite à haute teneur en alumine comme matière première principale, combinée à des liants et des charges réfractaires appropriés. Il est utilisé pour le revêtement des fours et des équipements à haute température.
Ce matériau offre une bonne résistance aux chocs thermiques et est facile à appliquer. Il convient à divers fours de chauffage, fosses de trempage, fours de recuit, poêles à vent chaud, ainsi qu'aux couvercles de petits fours à arc électrique et aux brûleurs de fours à haute température.
fonctionnalité
| Propriété | Description |
| Résistance aux hautes températures | Le caractère réfractaire peut atteindre 1 770 à 1 830 degrés, ce qui le rend adapté aux environnements à haute température tels que les fours sidérurgiques, les fours de réchauffage et les fours rotatifs. |
| Plasticité | Il présente une consistance semblable à celle de la boue à température ambiante et peut être appliqué par pilonnage, extrusion, etc., ce qui le rend adaptable aux revêtements de fours aux formes complexes. |
| Stabilité des volumes | Il présente un faible taux de retrait à haute température, une excellente résistance aux chocs thermiques et n'est pas sujet aux fissures ou à l'effritement. |
| Résistance à l'érosion | Il présente une forte résistance aux agents corrosifs tels que le métal en fusion, les scories et les gaz. |
| Commodité de construction | Aucun équipement complexe n'est requis. Il peut être façonné sur site pour une réparation facile, réduisant ainsi le temps de maintenance du four. |
Avantage
Ce réfractaire peut être personnalisé pour des conditions de fonctionnement spécifiques.
Il supporte une construction flexible et est particulièrement adapté au revêtement de structures irrégulières ou complexes.
Sa facilité de réparation contribue également à prolonger la durée de vie globale des fours.
Technologie réfractaire Zinfon Co., Ltd.
Nous fournissons des services à guichet unique allant de la consultation technique à la conception, à la production et au support après-vente.
Fabricant Direct
Prix d'usine
Service haut de gamme
Personnalisation disponible
Le processus de production de plastiques réfractaires à haute teneur en alumine
I. Préparation des matières premières
1. Sélection principale des matières premières
Agrégat:Bauxite à haute teneur en alumine (Al₂O₃ supérieur ou égal à 48 %), classée en particules grossières (5 à 10 mm), particules moyennes (1 à 5 mm) et poudre fine (inférieure ou égale à 0,088 mm). Il doit être pré-broyé et tamisé pour garantir une granulométrie appropriée, généralement en suivant le « principe d'emballage serré », avec une poudre fine représentant 20 à 30 % pour combler les vides.
Autres agrégats :Du corindon, de la mullite ou des matériaux réfractaires recyclés peuvent être ajoutés pour améliorer la résistance aux températures élevées ou réduire les coûts.
Classeurs :Les phosphates (par exemple, le dihydrogénophosphate d'aluminium, le tripolyphosphate de sodium) doivent être utilisés à des concentrations de 50 à 60 % dans l'eau pour éviter la ségrégation des agrégats due à une dilution excessive.
Additifs :Les plastifiants (par exemple, lignosulfonate de calcium, dextrine) doivent être préalablement dissous dans l'eau et ajoutés en quantités de 0,1 % à 0,5 %.
Antioxydants :De l'aluminium métallique finement broyé ou de la poudre de silicium (inférieure ou égale à 0,1 mm) doivent être utilisés pour éviter l'agglomération.
2. Prétraitement des matières premières
Sécher les granulats jusqu'à une teneur en humidité inférieure à 0,5 % pour éviter toute interférence avec le durcissement du liant.
Si vous utilisez des chélateurs de phosphate solides, dissolvez-les et filtrez-les au préalable pour éliminer les impuretés.
Pesez avec précision et mélangez uniformément tous les additifs.
II. Traitement par lots et mélange (processus principal)
1. Principes de mise en lots
Utilisez une méthode de mélange étape par étape pour garantir l’uniformité :
Mélange à sec :
Ajoutez des agrégats (grossiers à fins) dans un mélangeur et mélangez pendant 5 à 10 minutes pour obtenir une répartition uniforme des particules.
Ajouter des classeurs :
Ajoutez progressivement la solution de liant, puis mélangez pendant 10 à 15 minutes jusqu'à ce que les surfaces de granulats soient uniformément recouvertes.
Ajouter des additifs :
Ajoutez des plastifiants, des antioxydants, etc. et mélangez pendant 15 à 20 minutes jusqu'à ce que le matériau forme une consistance semblable à une pâte, douce au toucher et non collante.
2. Paramètres de contrôle clés
Dosage du liant :
5 à 10 % de la masse totale. Ajustez à l'aide d'un test de plasticité - par exemple, roulez un échantillon en une bande de 3 mm et pliez-le à 30 degrés. Cela passe si aucune fissure n'apparaît.
Température de mélange :
En hiver, préchauffez le mixeur à 30-40 degrés pour éviter la solidification du liant. En été, maintenez la température ambiante en dessous de 35 degrés pour éviter un durcissement prématuré.
Équipement:
Utilisez des malaxeurs forcés à double arbre avec une vitesse de palette de 20 à 30 tr/min pour une force de cisaillement uniforme et pour éviter la casse des agrégats.
III. Vieillissement et guérison
1. Objectif du vieillissement
Permet une réaction complète entre le liant et les granulats pour former une structure colloïdale, améliorant ainsi la plasticité et la maniabilité.
Soulage les contraintes internes dues au mélange pour éviter les fissures après le moulage.
2. Points d'opération
Conservez le matériau mélangé dans un récipient scellé ou un sac en plastique dans un endroit frais et sec (15 à 25 degrés,<60% humidity).
Temps de vieillissement :24 à 48 heures pour les liants phosphatés ; 12 à 24 heures pour les liants argileux.
Faites pivoter le récipient 1 à 2 fois pendant le vieillissement pour un durcissement uniforme.
IV. Moulage et emballage
1. Méthodes de moulage
Pilonnage manuel :
Convient aux petits lots ou aux formes complexes. Nécessite un pilonnage en couches à l’aide d’un maillet en bois ou en caoutchouc. La densité finale doit être supérieure ou égale à 2,3 g/cm³.
Extrusion mécanique :
Utilisez une extrudeuse à vis ou une presse hydraulique pour former des formes standard (par exemple, des blocs rectangulaires) avec une tolérance dimensionnelle de ± 2 mm.
2. Exigences d'emballage
Enveloppez immédiatement les produits moulés dans un film résistant à l'humidité pour éviter le dessèchement ou la réhydratation.
Utilisez des boîtes en bois ou des sacs tissés étiquetés avec le nom du produit, le modèle, la date de production, la durée de conservation (généralement 6 mois) et les instructions de manipulation (par exemple, « garder au sec », « éviter la lumière du soleil », « ne pas empiler lourdement »).
V. Ajustements de processus spéciaux (par type de liant)
1. Lié au phosphate
Point clé :
Contrôler le degré de neutralisation du phosphate (rapport molaire H⁺/Al³⁺ de 1,5 à 2,0). Une valeur trop basse provoque un durcissement lent ; trop élevé réduit la force.
Optimisation:
Ajoutez une petite quantité de MgO comme coagulant pour accélérer le durcissement.
Optimisation des processus :Ajoutez une petite quantité d'oxyde de magnésium (tel que MgO) comme coagulant pour raccourcir le temps de durcissement.
2. Lié à l'argile
Point clé :
Assurez-vous que l’argile est bien mélangée pour éviter l’agglomération. Améliorer l'adhérence en augmentant la teneur en poudre fine (inférieure ou égale à 0,088 mm à 30 %).
Optimisation:
Ajustez l'humidité entre 8 et 10 % en pulvérisant de l'eau avant le vieillissement pour améliorer la plasticité.
Optimisation des processus :Ajustez la teneur en humidité entre 8 % et 10 % en pulvérisant de l'eau avant le vieillissement pour améliorer la plasticité.
3. Lié au verre d’eau
Point clé :
Ajoutez des agents de durcissement acides (par exemple, du fluosilicate de sodium) à raison de 10 à 15 % du poids du verre d'eau. Mouler dans les 30 minutes après le mélange pour éviter un durcissement prématuré.
VI. Inspection et contrôle de la qualité
1. Éléments d'inspection de routine
| Article d'inspection | Méthode d'inspection | Norme de qualification |
| Plasticité | Rouleau de bande ou consistomètre | La bande de 3 mm se plie à 30 degrés sans fissures |
| Résistance à la compression à température ambiante | Affiné 3 jours, testé par presse | Supérieur ou égal à 5MPa (lié au phosphate) |
| Résistance | Testeur de caractère réfractaire pyramidal | Supérieur ou égal à 1770 degrés |
| Densité apparente | Méthode volumétrique | Supérieur ou égal à 2,3g/cm³ |
| Taux de changement linéaire | Mesuré après une température élevée (1400 degrés × 3h) | Taux de retrait Inférieur ou égal à 1,5% |
2. Contrôles de processus
Inspectez toutes les matières premières (teneur en Al₂O₃, humidité, etc.) dès réception.
Pendant le mélange, échantillonnez toutes les 10 minutes pour vérifier la couleur et la consistance afin d'éviter une répartition inégale (« marbrure »).
Après vieillissement, revérifiez la plasticité et ajustez si nécessaire.
VII. Équipement et capacité de production
1. Équipement principal
Concassage et criblage :
Concasseurs à mâchoires, concasseurs à cône, cribles vibrants.
Mélange:
Mélangeurs à double arbre ou planétaires (5 à 20 tonnes/h).
Moulage:
Extrudeuses à vis ou presses hydrauliques avec moules sur mesure ou standards.
Stockage:
Silos scellés pour granulats ; chambres de vieillissement climatisées.
2. Capacité de production
Ligne à petite échelle :
Inférieur ou égal à 500 tonnes/an, adapté aux matériaux sur mesure ou de réparation.
Ligne à grande échelle :
Supérieur ou égal à 2000 tonnes/an avec des systèmes automatisés de dosage et de mélange continu.
VIII. Problèmes courants et solutions
| Problème | Analyse des causes | Solution |
|---|---|---|
| Mauvaise plasticité | Liant insuffisant ou mélange inégal | Ajoutez des liants et prolongez le temps de mélange |
| Durcissement excessif | Trop de durcisseur ou température élevée | Réduire l'agent de durcissement, abaisser la température de mélange |
| Fissuration à haute température | Mauvaise gradation globale ou faibles antioxydants | Optimiser la gradation, augmenter la poudre fine |
| Mauvaise résistance à l'érosion |
|
Augmenter Al₂O₃, utiliser un liant phosphate |
Spécifications physiques et chimiques
|
Article |
Spécification |
|||
|
KSL60 |
KSL75 |
KSL80 |
||
|
Al2O3% |
Supérieur ou égal à 60 |
Supérieur ou égal à 75 |
Supérieur ou égal à 80 |
|
|
Densité apparente, g/cm3 110 degrés × 24h |
Supérieur ou égal à 2,35 |
Supérieur ou égal à 2,5 |
Supérieur ou égal à 2,65 |
|
|
MOR, MPa |
110 degrés × 24h |
Supérieur ou égal à 2,5 |
Supérieur ou égal à 3 |
Supérieur ou égal à 3 |
|
1300 degrés ×3h |
Supérieur ou égal à 3,5 |
Supérieur ou égal à 4 |
Supérieur ou égal à 5 |
|
|
Résistance à l'écrasement, MPa |
110 degrés × 24h |
Supérieur ou égal à 7 |
Supérieur ou égal à 8 |
Supérieur ou égal à 8 |
|
Automate, % |
-1.5~+0.5 1400 degrés ×3h |
-1.0~+0.5 1500 degrés ×3h |
||
|
Indice de plasticité, % |
12~35 |
|||
Applications
Par type de classeur :
Lié au phosphate :
Haute résistance et résistance aux chocs thermiques ; utilisé dans les zones à haute température comme les hauts fourneaux et les poêles à vent chaud.
Lié à l'argile :
Coût inférieur ; convient aux zones à température moyenne à basse telles que les conduits de fumée et les cheminées.
Cas d'utilisation typiques :
Métallurgie:
Revêtements et réparations pour convertisseurs, fours électriques, poches.
Matériaux de construction :
Zones de transition et zones de brûleurs dans les fours à ciment.
Produits chimiques :
Revêtements pour fours de craquage et gazogènes.
Autres:
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