Introduction
Le mélange de fouillis de magnésie est un matériau réfractaire non à forme composé principalement de sable de magnésie (MGO), complété en liants et additifs, et compacté par lefacing manuel ou mécanique. Avec une teneur en MGO typique supérieure ou égale à 85%, il présente une excellente résistance à la corrosion des scories alcalines, ce qui le rend idéal pour les environnements de fusion fortement alcalins à haute température.
Le mélange de coups de magnésie est formulé en mélangeant du sable de magnésie (agrégat) et de la poudre de magnésie (amendes) dans des proportions spécifiques, combinées avec un liant pour obtenir une certaine densité. Ses propriétés thermiques clés comprennent:
Point de fusion: 2825 degré
Conductivité thermique: 45 W \/ (M · K)
Coefficient de dilatation thermique: 14 × 10⁻⁶ \/ degré
Capacité thermique à 1500k: 53,6 J \/ mol
Ces propriétés conférent une résistance aux chocs thermiques exceptionnels.
Avantage
Résistance à haute température
Réfractarité supérieure ou égale à 2000 degrés, capable de résister à 1600 à 1800 degrés en fusion en métal et scories.
Résistance à l'érosion du laitier
Présente une forte résistance aux scories alcalines (par exemple, Cao, FEO), surpassant les briques réfractaires ordinaires.
Plasticité de la construction
Disponible sous forme granulaire ou de boue, il peut combler des lacunes en forme de complexe via le battement ou les vibrations, assurant un bon étanchéité.
VolumeStabilité
Un changement de volume minimal à des températures élevées, une excellente résistance aux chocs thermiques et une faible sensibilité à la fissuration ou à l'écaillage.
Zinfon Refractory Technology Co., Ltd.
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Matières premières
Principaux types de matières premières
Matériaux à base de magnésie
Sable de magnésie: la matière première noyau du mélange de coups de magnésie, principalement composée d'oxyde de magnésium (MGO). Classé par le processus de production et la pureté:
Magnésie frittée: produite via un frittage à haute température (1600–2000 degré), avec une forte densité et une résistance aux scories. Couramment utilisé dans les applications réfractaires critiques.
Magnésie électrofuseuse: formée par refroidissement après la fusion de l'électrofusion, avec une pureté ultra-élevée (MGO supérieure ou égale à 98%), une cristallisation parfaite et une érosion supérieure \/ résistance à haute température. Convient aux environnements difficiles (par exemple, lignes de scories de ladle, coquilles de haut fourneau).
Poudre de magnésie brûlée par la lumière: dérivée de la magnésite calcinée à basse température (700–900 degrés), présentant une réactivité élevée. Souvent utilisé comme liants ou modificateurs de propriété matricielle.
Classeurs
Bonnes chimiques:
Bonnes à sel de magnésium: par exemple, solutions de chlorure de magnésium \/ sulfate, réagissant avec le sable de magnésie pour former des sels de magnésium hydratés (par exemple, Mg (OH) ₂), offrant une résistance à la température ambiante.
Bonnes en résine: les liants organiques (par exemple, les résines phénoliques) guérissent lors du chauffage, améliorant la plasticité du mélange de fouillis et la résistance à haute température. Idéal pour les scénarios de moulage rapide.
Bonnes physiques: par exemple, verre d'eau (solution de silicate de sodium), formant des liaisons par évaporation de l'eau. Utilisé dans les applications écosentives.
Additifs
Aides de frittage: par exemple, Sio₂, al₂o₃, favorisant le frittage pour améliorer la densité des matériaux et la résistance aux scories.
Agents anti-laboratoire: par exemple, spinelle (Mgal₂o₄), zircon (zrsio₄), améliorant la résistance à l'érosion du laitier, en particulier dans les environnements de scories alcalines.
Plastifiants: par exemple, bentonite, polymères organiques, améliorant l'ouvabilité du mélange pour le compactage sur place.
Agents anti-explosion: par exemple, la poudre d'aluminium, réagissant avec l'eau pendant la cuisson pour générer de l'hydrogène, empêchant l'abandon de l'évaporation rapide de l'humidité.
Spécifications physiques et chimiques
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Article |
QD -1 |
QD -2 |
QD -3 |
QD -4 |
QD -5 |
|
Mgo% supérieur ou égal à |
80 |
76 |
88 |
90 |
58 |
|
Croisement2O3% Supérieur ou égal à |
|
|
|
1 |
16 |
|
CAO% |
6~9 |
12~16 |
|
|
|
|
Fe2O3% |
3~6 |
3~6 |
|
4 |
|
|
Sio2% De moins ou égal à |
2.0 |
2.0 |
5.0 |
2.0 |
1.8 |
|
Taille des grains (mm) |
0~6 |
0~6 |
0~5 |
0~5 |
0~5 |
|
Application |
Fond EAF |
Fond EAF |
Bottoir métallurgique |
Bottace de fournaise \/ bouche \/ trou du robinet |
RH Fournace Bottom |
|
Méthode de liaison |
Liaison en céramique |
Liaison en céramique |
Liaison chimique et céramique |
Liaison chimique et céramique |
Liaison chimique et céramique |
Processus
Prétraitement
Retirer l'huile, la rouille et les impuretés de la surface de construction via le sable ou le broyage mécanique.
Inspectez les outils de coupage (par exemple, marteau de coupage, vibrateur) pour assurer un bon fonctionnement de l'équipement.
Lots et mélange
Mélanger le sable de magnésie, les liants (par exemple, le verre d'eau, la résine) et les additifs selon la recette.
Mélange sec pour plus ou égal à 15 minutes pour assurer l'uniformité des matériaux; tamiser pour éliminer les grumeaux si nécessaire.
Enfoncer et mouler
Construire en couches, en contrôlant chaque épaisseur de couche à 50 à 100 mm en utilisant un coup de foutre mécanique ou un compactage vibratoire.
Maintenez la densité de percussion supérieure ou égale à 2,8 g \/ cm³ pour assurer aucun vide ni zones lâches.
Durcissement et pâtisserie
Cure naturellement pendant 24 à 72 heures (ajustée par type de liant).
Pour les fours à haute température, cuire selon la courbe de chauffage (initial 10 à 20 degrés \/ h, puis 30–50 degrés \/ h) pour éliminer l'humidité et guérir le liant.
Application
Métallurgie du fer et de l'acier
Convertisseurs et fournaises électriques: utilisées pour les couches de fond du bas et de paroi, la disparition de 1600 à 1700 degrés en acier fondu et des scories alcalines.
Louelles en acier: la construction de coups de fouilli dans la zone de la ligne de laitier prolonge la durée de vie à plus de 100 chaleurs (contre ~ 60 chaleurs pour les revêtements de briques conventionnels).
Fusion de métal non ferreuse
Les fours de fusion de nickel et de cuivre: les doublures du fond et de la paroi résistent à l'érosion des scories de nickel élevées, mates et autres fondues fortement alcalines.
Autres industries à haute température
Zones de tir du four de ciment: Remplacement des briques de magnésie-chromite, ils résistent à l'érosion du scorieur de clinker à base de Cao à 1450–1600 degrés tout en réduisant la pollution du chrome.
Régénérateurs du four en verre: empêcher la pénétration des vapeurs de fusion en verre pour maintenir l'efficacité de l'échange de chaleur.
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