Processus de production de la carte de silicate de calcium et stockage et transport, précautions de construction

La carte de silicate de calcium est faite de fibres minérales inorganiques comme matériau de renforcement et de matériau siliceux-calcium comme matériau de ciment principal, qui est fabriqué par pullage, moulage et accélérant la réaction de durcissement à haute température et à la vapeur saturée à haute pression pour former des colloïdes de silicate de calcium. En plus des fonctions de la carte de gypse traditionnelle, la carte de silicate de calcium présente les avantages d'une résistance au feu supérieure, d'une résistance à l'humidité et d'une longue durée de vie à service, et est largement utilisé dans les murs du plafond et de la partition des bâtiments industriels et commerciaux.

L'épaisseur de la planche de silicate de calcium est de 5 mm, 8 mm, 10 mm ou 12 mm, puis légèrement plus grande pour atteindre 20 mm, et même 30 mm. Sa spécification d'épaisseur est principalement basée sur la densité à diviser, certaines sont à faible densité, certaines sont de la densité moyenne et de haute densité. Parce que l'épaisseur n'est pas la même, les spécifications ne sont donc pas de la même taille.

Ce qui suit est une introduction au processus de production de la carte de silicate de calcium et des précautions de stockage et de transport.

1.Préparation des matières premières. Les principales matières premières comprennent le broyage humide du sable de quartz pour la pulpe, l'écrasement et la digestion de la chaux rapide, le broyage et la pulpe de fibres de bois.

2.Pulping-pulping. Dans le mélangeur à contre-courant, la pulpe de fibre de bois qui est finement broyée pour répondre aux exigences de pâte est ajoutée avec du chaux, du ciment, de la poudre de quartz, et ainsi de suite en séquence. Après avoir complètement mélangé avec le mélangeur à contre-courant pour faire une certaine concentration de pulpe d'écoulement, puis pompé vers le réservoir de stockage de la pulpe, puis l'homogénéisé avec un broyeur à un seul disque, puis mélanger le réservoir de pré-mélange, et il y a une certaine concentration et débit dans la machine de fabrication de cartes de type pulpe d'écoulement, et il est entré.

3. fabrication de plaques d'emprunt. La suspension s'écoulant uniformément de la boîte de suspension, à travers le fonctionnement de l'eau de filtrage de la couverture industrielle, après déshydratation pour former une fine couche d'enroulement dans le cylindre de moulage, à travers l'enroulement multicouche pour atteindre l'épaisseur de set du blanc, le système de commande en fonction de la taille de conception vide coupé automatiquement le blanc du couteau. La machine de moulage adopte une machine de moulage avec un diamètre de 1600 mm, et les blancs sont garnis de bords de coupe transversaux pour devenir deux dalles standard. Les dalles standard sont empilées par une machine à empiler et l'empilement adopte 1 moule en acier et 1 méthode d'empilement de plaques.

4. SLAB PRESSION. Les dalles moulées sont sous pression par 7000T pressantes pendant 30 minutes, de sorte que les dalles sont déshydratées et compactées sous une pression de 23,5 MPa, ce qui améliore la résistance et la compacité des dalles.

5.Pre conditionnement et démoulonnage. Les panneaux humides sont préconditionnés dans le four de préconditionnement jusqu'à ce que les blancs atteignent une certaine résistance puis démollants. La température de prédictionnement est de 50 à 70 degrés et la période de prédictionnement est de 4-5.

6. Entretien de la pression. Les billettes ont été démodées et envoyées à l'autoclave pour un durcissement de l'autoclave pendant 24 heures, avec une pression de vapeur de 1,2 MPa et une température de 190 degrés. Les billettes ont ensuite été cuites à la vapeur et guéries dans l'autoclave. Cette méthode a été utilisée pour préparer Tobol Mullite et le silicate de calcium dur, qui a été utilisé pour produire de la silice dans la billette pendant le processus de durcissement à la vapeur. La qualité de la réaction d'hydratation affecte directement la résistance, la vitesse d'expansion et la résistance à l'humidité de la carte de silicate de calcium.

1, pas de collision pendant le chargement et le déchargement, le bas de l'outil de transport doit être plat et les mesures de fixation doivent être prises après le chargement pour s'assurer qu'elle ne sera pas décalée et glissée sur le chemin.

2, lors de la levage ou de la fossé, la palette entière des plaques doit être soigneusement empilée pour empêcher la corde en acier ou la pelle de chariot élévateur de toucher les bords des plaques.

3, lors du chargement et du déchargement de feuille manuellement par feuille, l'attention doit être accordée pour empêcher les débris de prendre entre les feuilles, ce qui peut casser ou déformer les feuilles si elle n'est pas nettoyée dans le temps.

4, lors de la manipulation de la planche, il doit être transporté verticalement avec deux personnes tenant les deux côtés de la planche, et il est interdit de le porter horizontalement.

5, l'assiette doit être empilée sur le sol de niveau ou avec un support en bois spécial en bas, un petit nombre de planches lâches ne peut pas être droite contre le mur.

6, l'assiette doit être stockée dans l'entrepôt intérieur, si le stockage ouvert doit être recouvert de chaume.

1, le traitement, la planéité et la verticalité du substrat pour répondre aux exigences de spécification, nettoyer la poussière de surface et les polluants.

2, lors du collage de la carte de silicate de calcium, le taux de liaison du mortier et la quantité de boulons d'ancrage doivent répondre aux exigences de spécification, et les joints du conseil d'administration doivent être extrudés.

3, la fin de la couture de la planche avec un revêtement adhésif, de sorte que la planche et la planche se sont liées, non liées à un morceau ou à des coutures de planche à grande carte doivent être fixées en polyuréthane fixées pour empêcher la fissuration et la déformation des coutures de la planche.

4, bonne couche de mortier anti-cracking: épaisseur de mortier anti-crackage de 2-3 mm, puis appuyée dans le maillage en fibre de verre résistant à l'alcali. Les maillots de fibre de verre chevauchent et renforcent les pièces dont il faut répondre aux exigences de spécification, pour être sèche et difficile pour toucher le mortier, puis essuyer les deux mortiers de frottis, jusqu'à ce que le tissu en fibre de fibre de verre résistant alcaline, de sorte que le tissu en fibre de verre soit dans le mortier de crack-résistant, la surface totale de la litre sans sachet est {7} fuite de maillage, puis plat.

5, a été construit avec des fissures dans la partie du problème, doit être coupé les articulations de la planche ouverte, dans l'injection de scellement des agents moussants. Avant de coller, si la couture de la plaque se gonfle ou la déformation, fixée avec des boulons d'ancrage, les boulons d'ancrage peuvent être un peu de force, pas trop serrés pour garantir que l'ensemble du niveau de la carte et de la force, puis de collier le remplissage. Pour le taux de liaison est de petites pièces, frappez le chèque, d'abord au milieu du tambour plus des boulons d'ancrage, puis à la tambour pour prendre le trou, du trou à l'intérieur de l'injection de mousse, peu importe les coutures de la planche ou la planche pour prendre l'injection de mousse de mousse pour laisser l'extrusion de mousse à l'extérieur de la planche. Une fois la mousse solidifiée, retirez l'excès de gel à la surface de la planche, puis composez la couche de mortier anti-crack.

La carte de silicate de calcium avec ses excellentes performances est largement utilisée dans les bâtiments d'entreprise, les lieux de divertissement, les centres commerciaux, les hôtels, les bâtiments industriels; usines, entrepôts, bâtiments résidentiels; nouvelles maisons, rénovation et rénovation des lieux publics; hôpitaux, gares, théâtres; mais aussi pour faire l'isolement acoustique de la route, les barrières acoustiques, les panneaux de panneaux muraux composites, etc.

Zinfon Refractory Technology Co., Ltd

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