Introduction
Le matériau de projection réfractaire à base de magnésium est un réfractaire appliqué par pulvérisation composé principalement d'oxyde de magnésium (MgO, généralement supérieur ou égal à 85 %), combiné à des liants, des additifs et des agrégats. Il présente une excellente résistance à la corrosion des scories alcalines, ce qui le rend adapté aux environnements alcalins à haute température. Avec un caractère réfractaire allant généralement de 1 500 degrés à 1 700 degrés, il est largement utilisé dans les zones exposées à des atmosphères alcalines, telles que les fours à ciment et les régénérateurs de fours à verre.
Avantage
Haute réfractarité : Avec un point de fusion allant jusqu'à 2 800 degrés, il peut être utilisé à long terme dans des environnements à haute température dépassant 1 700 degrés.
Forte résistance aux alcalis :Présente une excellente résistance à l’érosion causée par les scories alcalines contenant du CaO, du FeO et d’autres composants.
Construction efficace : Adhère rapidement aux surfaces de revêtement du four via un équipement de pulvérisation, ce qui le rend idéal pour les réparations d'urgence ou la construction de structures complexes.
Technologie réfractaire Zinfon Co., Ltd.
Nous fournissons des services à guichet unique allant de la consultation technique à la conception, à la production et au support après-vente.
Principales catégories et compositions
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Taper |
Composants typiques |
Caractéristiques et applications |
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Matériau de tir en magnésie |
MgO (85 %-95 %), liant aluminate |
Produit de type basique, utilisé dans les milieux alcalins généraux (ex : zone de décomposition des fours à ciment). |
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Matériau de projection en magnésie-carbone |
MgO + graphite (5%-20%), liant résine |
Résistance exceptionnelle aux chocs thermiques, adaptée au corps et au fond du convertisseur dans les zones présentant des changements brusques de température pour empêcher la pénétration des scories. |
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Matériau de projection de spinelle de magnésie-alumine |
Spinelle MgO + MgAl₂O₄ (10%-30%) |
Résistance équilibrée aux chocs thermiques et à l’érosion, couramment utilisée dans les tranchées de coulée de hauts fourneaux et les lignes de scories de poche. |
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Matériau de projection en magnésie à faible teneur en ciment |
MgO + faible teneur en ciment (CaO inférieur ou égal à 5%), micro-poudres (SiO₂/Al₂O₃) |
Haute densité et résistance, adapté aux zones de charge à haute température (par exemple, régénérateurs de fours à verre). |
Spécifications physiques et chimiques
Matériau de projection en magnésie :
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Article |
MgO(%) |
CaO(%) |
Al2O3(%) |
Fe2O3(%) |
BD(g/cm³) |
CSC (Mpa) |
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HX-TM1 |
Supérieur ou égal à 70 |
Inférieur ou égal à 10 |
Supérieur ou égal à 3 |
Inférieur ou égal à 3,3 |
Supérieur ou égal à 2,4 |
Supérieur ou égal à 6 |
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HX-TM2 |
Supérieur ou égal à 82 |
/ |
Supérieur ou égal à 4 |
Inférieur ou égal à 1,7 |
Supérieur ou égal à 2,5 |
Supérieur ou égal à 4 |
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HX-TM3 |
Supérieur ou égal à 85 |
/ |
Supérieur ou égal à 3 |
Inférieur ou égal à 1,5 |
Supérieur ou égal à 2,55 |
Supérieur ou égal à 12 |
Processus
Concassage et criblage des matières premières → dosage et mélange (sable de magnésie + liants + additifs) → granulation sèche → emballage du produit fini.
Application
Métallurgie du fer et de l'acier
Convertisseurs et fours électriques : utilisés pour réparer les corps et les fonds de fours, résistant au récurage par l'acier fondu à 1 600 - 1 700 degrés et les scories alcalines.
Poches de coulée en acier : La pulvérisation de la zone de la conduite de laitier prolonge la durée de vie à plus de 100 chauffages (contre environ 60 chauffages pour les revêtements en briques traditionnels).
Industrie du ciment et des matériaux de construction
Zones de cuisson du four à ciment : résiste à l'érosion des scories de clinker à base de CaO à 1 450–1 600 degrés, remplaçant les briques de magnésie-chromite et réduisant la pollution par le chrome.
Régénérateurs de four à verre : empêchent la pénétration des vapeurs de fusion du verre et maintiennent l’efficacité de l’échange thermique.
Fonderie de métaux non ferreux
Fours de fusion de nickel et de cuivre : les revêtements pulvérisés résistent à l'érosion causée par les scories à haute teneur en nickel, la matte et d'autres matières fondues fortement alcalines.
Méthodes de construction
1. Préparation avant pulvérisation
Nettoyer soigneusement la surface à pulvériser en éliminant l'huile, la rouille, la poussière et autres impuretés pour assurer une bonne adhérence entre le matériau de projection et le substrat. Des méthodes telles que le sablage, le meulage et le soufflage d’air peuvent être utilisées.
Inspecter l'équipement de pulvérisation (pistolet pulvérisateur, tuyau d'alimentation, compresseur d'air, etc.) pour garantir son bon fonctionnement. Ajustez les paramètres tels que la pression de pulvérisation et le débit d’air. La pression du compresseur d'air est généralement réglée entre 0,4 et 0,6 MPa, en fonction du type de matériau à projeter et de l'épaisseur de pulvérisation requise.
Pré-mélangez le matériau à projeter pour assurer une répartition uniforme des matières premières. Les matériaux en poudre doivent être tamisés pour éliminer les grumeaux et les liants liquides doivent être mesurés avec précision en fonction de la formulation. Le temps de mélange ne doit généralement pas être inférieur à 15 minutes pour garantir la qualité.
2. Opération de pulvérisation
Tenez le pistolet pulvérisateur à un angle approprié par rapport à la surface, généralement entre 70 degrés et 90 degrés, en maintenant une distance de 0,5 à 1,5 mètres. Ajustez en temps réel en fonction du rebond du matériau de projection. Pour le matériau de projection en corindon, maintenez une distance d'environ 1 mètre et un angle proche de la verticale pour garantir un revêtement uniforme et dense.
Contrôlez l'épaisseur de chaque couche entre 20 et 30 mm. Appliquer la couche suivante une fois que la précédente est légèrement sèche (pas d'indentation évidente lorsqu'on appuie avec le doigt) pour éviter l'affaissement ou la fissuration due au poids propre. L'épaisseur totale du revêtement dépend des exigences de conception : par exemple, les revêtements de grands fours industriels peuvent nécessiter une épaisseur totale de 100 à 200 mm.
3. Traitement post-pulvérisation
Après la pulvérisation, laisser sécher naturellement le revêtement pendant 24 à 72 heures, selon le type de liant et la température ambiante. Évitez les collisions ou les vibrations pendant cette période.
Pour les fours ayant des exigences particulières (par exemple, les fours à haute température), faites cuire le revêtement après séchage. Suivez une courbe de chauffage prédéterminée pour un réchauffement lent afin d'éliminer l'humidité et de favoriser un durcissement ultérieur du liant. La vitesse de chauffage est généralement de 10 à 20 degrés/h au départ, augmentant ensuite à 30 à 50 degrés/h. La température maximale de cuisson doit atteindre ou légèrement dépasser la température de service.
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