Introduction
Corundum bricks are refractory products with an alumina content exceeding 90%, with corundum as the main crystalline phase. They possess very high room-temperature compressive strengths (up to 120–150 MPa) and high load-softening onset temperatures (>1 700 degrés). Les briques de corindon présentent une excellente stabilité chimique et une forte résistance aux scories acides ou alcalines, aux métaux et au verre fondu. Leur stabilité aux chocs thermiques dépend de leur microstructure ; les produits denses ont une bonne résistance à l’abrasion mais une résistance aux chocs thermiques relativement faible.
Espèces
Briques de corindon frittésont fabriqués à partir d’alumine frittée comme matière première. Après concassage, moulage et cuisson à 1 750-1 800 degrés, ils ont une faible porosité (<14%) and are mainly used in blast furnaces, refining furnaces, and similar applications.
Briques en corindon électrofondusont produits en faisant fondre de l’alumine avec un arc électrique, puis en la mettant en forme. En raison de leur cristallisation dense, ils conviennent aux pièces résistantes à l’érosion telles que les goulottes et les portes des fours à verre.
Avantages
Caractère réfractaire ultra-élevé :
Les briques de corindon pur (Al₂O₃ supérieur ou égal à 99 %) ont un caractère réfractaire supérieur à 1 990 degrés. Ils peuvent fonctionner de manière stable entre 1 600 et 1 800 degrés pendant des périodes prolongées dans des conditions sans charge, certaines qualités spéciales tolérant des températures à court terme supérieures à 2 000 degrés.
Haute résistance mécanique :
Les briques de corindon ordinaires ont une résistance à la compression à température ambiante supérieure ou égale à 80 MPa, tandis que les briques électrofondues de haute pureté peuvent atteindre 150 à 200 MPa. Ils maintiennent la stabilité structurelle à haute température et résistent aux charges lourdes et aux chocs mécaniques.
Bonne stabilité chimique :
Ces briques résistent aux scories acides ou alcalines, aux métaux et au verre fondu. Leur faible mouillabilité aux métaux en fusion (par exemple, l'acier, l'aluminium, le cuivre) empêche la pénétration de la matière fondue, qui pourrait autrement causer des dommages structurels.
Bonne stabilité thermique :
Après des tests de cycle de refroidissement par eau à 1 100 degrés, les briques de corindon ordinaires restent sans fissures pendant 5 à 10 cycles, tandis que les versions améliorées durent plus de 15 cycles. La conductivité thermique varie de 1,5 à 2,0 W/(m·K) à des températures moyennes-basses (inférieures ou égales à 600 degrés) à environ 1,0 W/(m·K) à des températures élevées (1 200 degrés), équilibrant l'isolation et la conduction thermique.
Haute densité et faible porosité :
Les briques de corindon ordinaires ont une densité apparente supérieure ou égale à 2,8 g/cm³, tandis que les variantes électrofondues atteignent 3,2 g/cm³. Avec une porosité apparente inférieure ou égale à 5%, leur structure dense inhibe l'infiltration de scories et de gaz, prolongeant ainsi la durée de vie.
Technologie réfractaire Zinfon Co., Ltd.
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Matières premières
Les briques de corindon sont des matériaux réfractaires hautes performances composés principalement d'alumine (Al₂O₃, teneur supérieure ou égale à 90 %), le corindon étant la phase cristalline principale. Généralement, la teneur en alumine dépasse 90 %, atteignant souvent 99 %, avec de faibles niveaux d'impuretés telles que SiO₂, TiO₂, Fe₂O₃, MgO et CaO.
Spécifications physiques et chimiques
| Qualité / Spécifications |
GYZ-98 |
GYZ-95 |
GYZ-90 |
GYZ-85 |
|
|
Composition chimique (%) |
Al2O3 |
98.5 |
95 |
90 |
85 |
|
SiO2 |
0.3 |
3.0 |
9.0 |
18 |
|
|
Fe2O3 |
0.2 |
0.2 |
0.5 |
0.5 |
|
|
Porosité apparente (%) |
18 |
18 |
18 |
20 |
|
|
Densité apparente g/cm3 |
3.0 |
2.95 |
2.9 |
2.75 |
|
|
Résistance à l'écrasement à froid MPa |
90 |
80 |
80 |
70 |
|
|
Caractère réfractaire sous charge (degré 0,2 MPa) |
1700 |
1650 |
1650 |
1700 |
|
|
Changement linéaire de réchauffage (%) 1600 degrés × 3h |
0.1 |
0.2 |
0.2 |
0.3 |
|
Processus
Préparation des matières premières :La poudre d'alumine de haute pureté est sélectionnée comme matière première principale. En fonction des besoins, de petites quantités de fondants et d'additifs (par exemple MgO, SiO₂, ZrO₂) peuvent être ajoutées pour améliorer les performances de la brique.
Mélange et moulage :Les matières premières sont mélangées dans des proportions spécifiques, avec l'ajout de liants appropriés (tels que l'argile ou l'acide phosphorique). Ils sont soigneusement mélangés à l'aide d'un équipement de mélange, puis pressés dans la forme de brique souhaitée par des presses à briques ou des presses isostatiques.
Séchage et cuisson :Après le moulage, les briques sont séchées pour éliminer l'humidité. Ils sont ensuite cuits dans des fours à haute température, généralement entre 1 600 et 1 800 degrés. La température exacte de cuisson dépend du type de brique et de la composition de la matière première.
Application
Industrie métallurgique du fer et de l’acier :Utilisé dans les composants critiques des équipements à haute température (par exemple, hauts fourneaux, hauts fourneaux chauds, fours électriques, convertisseurs), y compris les toits, les murs, les fonds et les trous de robinetterie des fours. Ces briques résistent à l'érosion due au fer/scorie à haute température et aux impacts mécaniques.
Industrie de fusion de métaux non ferreux :Utilisé dans les fours de fusion du cuivre, de l'aluminium, du plomb, du zinc et autres comme revêtement à haute température qui résiste à l'érosion causée par les métaux et les sels en fusion.
Industrie du verre :Appliqué aux parties critiques des fours de fusion de verre (par exemple, parois de piscine, becs, couronnes, ports de chargement), résistant à l'érosion et au récurage du verre fondu à haute température.
Industrie céramique :Utilisé dans les zones à haute température des fours à céramique (par exemple, murs, toits, surfaces des wagons de four) pour garantir la cuisson de haute qualité des produits céramiques.
Industrie pétrochimique :Sert de revêtement réfractaire dans les équipements de réaction à haute température (par exemple, fours de craquage, fours de reformage, gazéificateurs) pour le raffinage du pétrole et les processus chimiques, résistant aux températures élevées et à la corrosion chimique.
Industrie électrique :Utilisé dans les chaudières des centrales électriques, les turbines à gaz et autres équipements à haute température pour la protection des réfractaires, résistant à l'érosion causée par les gaz de combustion et les cendres volantes à haute température.
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