Briques de zircon élevé

 

Introduction

 

Les briques à haute zircone sont des matériaux réfractaires spéciaux principalement composés de zro₂ (zircone), al₂o₃ (alumine) et sio₂ (silice). Formées par fusion à haute température, les cristaux se transforment en phase céramique. Après refroidissement, le matériau est écrasé en poudre à l'échelle micron et fritté \/ extrudé à des températures élevées, formant des cristaux principaux de Corundum et de Mullite. Ces briques présentent des phases de micro-verre uniformément développées avec une distribution uniforme, garantissant une forte résistance structurelle et une excellente résistance aux chocs thermiques.
Les briques fusionnées en zircone en zircone sont des matériaux réfractaires fabriqués par la fusion à haute température des matières premières de haute pureté, suivie d'une coulée et d'une cristallisation. Leur phase cristalline principale est le zircon de plagioclase, les dotant de:

Résistance exceptionnelle à l'érosion du verre fondu
Basse génération de mousse et taux d'inclusion en pierre
Contamination minimale au verre fondu

Ces briques sont principalement utilisées dans des fours en verre spéciaux, y compris des applications de haute qualité comme les fours en verre de substrat à cristaux liquides, les fours en verre à haute alumine, les fours en verre borosilicate, les fours en verre microcristallin et les fours à fibre de verre.

Résistance

Jusqu'à 1750 à 2600 degrés (proportionnel au contenu zro₂), dépassant les briques traditionnelles de foyer ou de haute alumine.

Résistance à la corrosion supérieure
Industrie du verre: résiste à l'érosion de la silice en fusion, du borosilicaté et du verre à haute alumine fondu.
Environnements chimiques: stables dans les scories acides \/ alcalines, surpassant les briques de silice dans les atmosphères riches en alcali.

Stabilité de choc thermique exceptionnel
Avantage de la microstructure: La transition de phase tétragonale à monoclinique de Zro₂ absorbe l'énergie thermique, réduisant la propagation des fissures.
Performance de cyclisme: maintient l'intégrité après 1000+ cycles thermiques (20–1200 degrés), idéal pour les fours avec des startups \/ arrêts fréquents.

Infiltration et contamination à faible verre
Densité: microstructure dense (porosité apparente<5%) prevents molten glass penetration.
Pureté: une teneur élevée en zro₂ minimise la lixiviation des ions en fer \/ magnésium, critique pour la production de verre à faible défaut.

Résistance mécanique à des températures élevées
Résistance à la compression: conserve 80% de la résistance à la température ambiante (150–200 MPa) à 1400 degrés.
Capacité de chargement: prend en charge les charges de fournais lourdes sans déformation de fluage dans les zones à haute température.
Visage de service: étend les intervalles de relâchement de la fournaise de 2 à 3 fois par rapport aux réfractaires standard.

Stabilité chimique dans les médias agressifs
Applications métallurgiques: résiste à la corrosion du zinc fondu, de l'aluminium et de leurs alliages.
Incinération des déchets: résiste à l'attaque du chlore \/ acide chlorhydrique dans les systèmes de traitement des gaz de combustion.

1. Zircon (Zrsio₄)

Composition:Contient principalement le zro₂ (≈67%) et le sio₂ (≈33%), la matière première naturelle la plus courante pour les réfractaires à haut zircone.

Une réfractarité élevée (≈1750 degrés), mais les briques de zircon pures présentent une mauvaise résistance aux chocs thermiques et nécessitent un mélange avec d'autres matériaux.

Effectif, largement utilisé dans les briques avec un contenu zro₂ moyen (par exemple, 50–70%).

Applications: Composants non critiques dans les fours en verre, fours en céramique, etc.

Propriétés:

Zro₂ de haute pureté (approchant de la pureté théorique), avec une réfractarité allant jusqu'à 2600 degrés et une excellente résistance à l'érosion.

Coût premium, principalement utilisé dans les briques à haute zircone (ZRO₂ 60–85%) ou les réfractaires spécialisés (par exemple, les briques électrofusé à haute zircone).

Applications: Zones hautement corrosives telles que les gorges de verre en verre et les doublures de fournaises métallurgiques.

3. Électrocast zirconia-corundum (zro₂ · al₂o₃)

Zircon (zrsio₄)

Plagioclase Zircon (Zro₂)

Corundum de zirconium électrofusé (zro₂・ al₂o₃)

·Écrasement et classement

Les matières premières telles que le zircon et la baddeleyite doivent être écrasées dans différentes tailles de particules (par exemple, grossières, moyennes et fines) et mélangées selon une gradation spécifique pour optimiser la structure en brique.

·Moulage

Le moulage sec (formage de presse) ou le moulage humide (moulage de suspension) est utilisé pour assurer une densité de briques uniforme.

·Cuisson

La calcination à haute température (1500–1800 degré) favorise les réactions minérales pour former des phases cristallines stables (par exemple, Zirconium Corundum, Baddeleyite), améliorant les performances à haute température.

En combinant rationnellement les matières premières contenant du zirconium et des composants auxiliaires, les briques à haute zircone peuvent répondre aux exigences strictes des matériaux réfractaires dans diverses applications industrielles.

Comparaison des performances: différences avec d'autres matériaux réfractaires

Scénarios d'application typiques et correspondance des performances

Les briques élevées en zircon sont largement utilisées dans des scénarios industriels à haute température et très agressifs en raison de leur excellente résistance à la chaleur, à l'érosion, à l'abrasion et aux chocs thermiques. Ce qui suit est une description détaillée de ses zones d'application de base et de ses scénarios typiques:

ⅠGlass Industrie: la zone d'application la plus importante

 

Les briques à haut zircon assument le rôle de réfractaire dans des parties clés des fours de production de verre, en particulier pour les zones de haute érosion et de températures élevées, qui ont un impact direct sur la vie du four et la qualité du verre.

1. Section de fusion du four en verre

Scénario:Zone de fusion des matières premières en verre (température de 1500 à 1650 degrés), exposition à des liquides de verre à forte viscosité et aux volatiles (par exemple na₂o, k₂o).

Applications :

Les briques de paroi de la piscine: des briques électriques à haut zirconium (zro₂ supérieures ou égales à 80%) sont utilisées pour résister à l'érosion de lavage et de produits chimiques des liquides de verre.

Briques de plancher du four: pose des briques de zirconium élevées ou des briques de zircon pour éviter la pénétration du verre fondu et de l'abrasion mécanique.

 

2. Trou à l'écoulement liquide et piscine d'oreille

 

Scénario:Le passage où le liquide de verre coule de la section de fusion à la section de refroidissement à des températures jusqu'à 1600 degrés. Le liquide de verre coule rapidement et est très érosif.

Applications :

Adoptez des briques électrofusé de zirconium ou des briques de zirconium élevées (zro₂ 60% ~ 85%), qui nécessitent une forte densité et une forte résistance à la pénétration.

 

3. ouverture de paroi thoracique et petite fournaise

 

Scénario:La paroi latérale du four (paroi mammaire) et la zone de combinaison de carburant (ouverture de petite fournaise), sous réserve d'un lavage à haute température et d'une érosion de la poussière.

Applications :

Briques de zircon avec une teneur en zirconium faible à moyenne (zro₂ 50% ~ 70%) ou des briques de zircon élevées, un coût d'équilibrage et une résistance à la corrosion.

 

4. Fibre de verre

 

Scénario:La production de fibres de verre où la fusion contient une concentration élevée de fluorure (par exemple NAF), qui est extrêmement agressive.

Application :

Des briques à haut zirconium électrofusé doivent être utilisées pour empêcher le fluor de corroder les briques et de contaminer les fibres de verre.

 

Ⅱ Industrie métallurgique: résistance aux températures élevées et à l'érosion des scories métalliques

Des briques élevées en zircon sont utilisées dans la fusion de métaux non ferreux et les parties critiques de l'industrie de la fer et de l'acier pour résister à l'érosion du métal fondu et du laitier.

1. Cuivre, aluminium, fournaise de fusion de zinc

Scénario:Doublure où le métal fondu est en contact avec des laises (par exemple, le scories en cuivre contenant du scolare FeO, Sio₂, en aluminium contenant de l'al₂o₃, na₂o).

Applications :

Des briques élevées en zirconium (zro₂ 60% ~ 70%) ou des briques de zircon pour les murs de la fournaise et les bas pour prolonger la durée de vie.

2. Équipement auxiliaire pour l'industrie sidérurgique

 

Scénario:tels que la fournaise de prétraitement en acier, la doublure de la louche de fer, le contact avec du fer à haute température (au-dessus de 1500 degrés) et des scories alcalines.

 

Applications:

Briques élevées en zirconium ou briques composites en zirconium-aluminium pour résister à l'érosion des scories du système Cao-Mgo-Sio₂.

Ⅲ Industrie de la céramique: fours à haute température et pièces d'usure

Des briques élevées en zircon sont utilisées dans le processus de tir en céramique pour résister à des températures élevées et à des pièces à récurer en matière.

1. Doublage de four à haute température

Scénario:Céramique à usage quotidien, four à frittage spécial (comme le four à navette, le four à tunnel), température de 1200 à 1600 degrés.

Application :

Briques de zircon ou briques de zircon moyen (zro₂ 50% ~ 60%), sous forme de doublure de paroi du four et de four, résistant à la disparition de la poussière et aux chocs thermiques.

2. Meubles de four et sagger

Scénario:Des meubles de four transportant des billettes en céramique, qui doivent résister à des températures élevées (1300 ~ 1500 degrés) et un refroidissement rapide et un chauffage à plusieurs reprises.

Applications :

Saggers ou remises en briques élevées en zirconium avec une excellente résistance aux chocs thermiques et réduit la fissuration et la rupture.

Ⅳ Industrie chimique et énergétique: résistance à la corrosion et environnements à haute température

1. Doublure du réacteur chimique

Scénario:comme un cracker à haute température dans l'industrie pétrochimique, un gazéificateur chimique du charbon, exposé à des gaz corrosifs (tels que le co₂, H₂s) ou un sel fondu.

Applications :

Briques élevées en zirconium ou briques électrofuseuses de zirconium corindum pour résister à la corrosion chimique et à une oxydation à haute température.

2. Incinérateurs de déchets

Scénario:Les gaz acides (par exemple HCl, SO₂) et les cendres volantes générés pendant l'incinération érodent la doublure du four.

Applications :

Des briques élevées en zirconium sont utilisées dans des pièces de four à la corrosion à la corrosion pour prolonger le cycle de maintenance.

Ⅴ Autres champs à haute température

1. Fours réfractaires

Scénario:Four à tunnel ou four à navette pour la production de briques réfractaires, avec une doublure pour résister à des températures supérieures à 1700 degrés.

Applications :

Des briques élevées en zirconium ou des briques de zircon sont utilisées pour la table et le coffre-fort du four et le coffre-fort pour réduire les changements structurels à des températures élevées.

2. Industrie nucléaire et champs spéciaux

Scénario:Composants à haute température des réacteurs nucléaires, doublures résistantes à haute température pour l'industrie aérospatiale (besoin de résister aux radiations et aux températures extrêmes).

Applications :

Briques spéciales de zirconium élevé (par exemple les briques de zro₂ pure), utilisant leur point de fusion élevé et leur stabilité chimique.

01 \/ Dimensions et formes personnalisées

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Forme de brique personnalisée

Fournir des échantillons de feuilles -- Oouverture des moisissures & Quoation -- Oouverture de moisissure et fabrication d'échantillons -- Production en vrac Quoation -- Signature du contrat -- Production en vrac

02 \/ cycle de livraison et logistique

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