Le corindon blanc est un matériau synthétique artificiel raffiné à partir de poudre d'alumine industrielle à l'aide de technologies de traitement modernes et uniques. Son composant principal est l'alumine (Al2O3), avec une teneur supérieure à 98 %, et il contient également de petites quantités d'oxyde de fer, de silice et d'autres composants, lui donnant une couleur blanche. Le corindon blanc est produit par fusion dans un four à arc électrique à des températures supérieures à 2 000 degrés, puis refroidi, broyé, façonné, séparé magnétiquement pour éliminer le fer et tamisé en particules de différentes tailles. Il a une texture dense, une dureté élevée et des particules angulaires pointues. Le corindon blanc présente une pureté élevée en Al2O3, une résistance à la corrosion acide et alcaline, une résistance aux températures élevées et des propriétés thermiques stables. Il est légèrement plus dur que le corindon brun, a une ténacité légèrement inférieure, une forte capacité de broyage et une bonne stabilité aux chocs thermiques.
Le corindon brun, également connu sous le nom d'émeri, est un corindon artificiel brun principalement produit à partir de bauxite, de matériaux carbonés et de limaille de fer dans un four à arc électrique grâce à un processus de réduction par fusion. Son principal composant chimique est Al2O3, avec une teneur de 95,00 %-97.00 %, et il contient également de petites quantités de Fe, Si, Ti et d'autres éléments. Le corindon brun est largement utilisé en raison de sa dureté élevée et de ses bonnes performances de meulage. La qualité du corindon brun se distingue principalement par sa teneur en aluminium, une teneur plus élevée en aluminium correspondant à une dureté plus élevée.
Poudre d'alumine calcinée en plaquettes - est un corindon fritté pur qui ne contient pas d'additifs tels que MgO ou B2O3. Il est entièrement fritté et contracté, présentant une structure cristalline -Al2O3 rugueuse mais bien développée. Son composant principal est Al2O3, avec une teneur supérieure à 99 %, ce qui lui confère une grande pureté. Le corindon plaquettaire est généralement blanc, avec de gros cristaux et une pureté élevée, offrant une gamme d'excellentes propriétés physiques et chimiques, notamment un caractère réfractaire élevé, une résistance élevée à la corrosion, une résistance élevée à l'abrasion, une stabilité élevée aux chocs thermiques et une forte résistance mécanique. Ces caractéristiques font du corindon plaquettaire un choix idéal pour les matériaux réfractaires ou les bétons hautes performances, conservant une bonne stabilité aux chocs thermiques et une bonne résistance à la flexion après un traitement à haute température.
Le corindon dense se compose principalement de -Al2O3, est de couleur gris clair et présente un point de fusion élevé, une densité apparente élevée et une très faible porosité. Il présente une excellente résistance à l'usure, aux scories, à la stabilité du volume et aux chocs thermiques à haute température. C'est le matériau réfractaire le plus remarquable de la série des corindons.
Le corindon de zirconium se décline en différentes teneurs en zircone (ZrO2) : faible teneur en zircone (10 % -15 % de ZrO2), zircone moyenne (25 % de ZrO2) et zircone élevée (40 % de ZrO2). Le corindon de zircon a une bonne résistance à la corrosion des métaux en fusion et est utilisé comme abrasif de haute qualité pour fabriquer des meules robustes de haute performance, adaptées au meulage de pièces en acier, de fonte, d'acier résistant à la chaleur et de divers matériaux en alliage. De plus, le corindon de zirconium est un matériau réfractaire de première qualité, idéal pour produire des buses coulissantes et des buses d'immersion hautes performances, et peut également être utilisé pour fabriquer des briques de corindon de zircon pour les fours de fusion de verre.
Le corindon de chrome est fabriqué à partir de poudre d'alumine contenant une certaine proportion d'oxyde de chrome (Cr2O3), fondue à haute température dans un four à arc électrique. En fonction de la teneur en chrome, le corindon de chrome peut être classé en types à faible teneur en chrome, à teneur moyenne en chrome et à haute teneur en chrome. La principale composition minérale du corindon de chrome est une solution solide de -Al2O3-Cr2O3, avec des quantités mineures de spinelle (ou pas de spinelle) et une teneur en oxyde de chrome allant de 1 % à 30 %. Les produits en corindon de chrome ont des performances supérieures à haute température par rapport aux produits en corindon pur, car Cr2O3 forme une solution solide continue avec Al2O3 à haute température.
La bulle d'alumine est un matériau doté d'excellentes propriétés réfractaires. En raison de sa structure et de ses caractéristiques uniques, il présente une stabilité stable à haute température, une résistance à la corrosion, un poids léger avec une porosité élevée, une excellente isolation thermique, une résistance à l'usure et une facilité de construction et d'entretien dans des environnements à haute température. Ces caractéristiques en font un choix idéal pour les processus à haute température et les fours industriels. Les bulles d'alumine coulables peuvent maintenir des propriétés physiques et chimiques stables dans des environnements à haute température, avec une température réfractaire atteignant généralement 1 500 degrés ou même jusqu'à 1 800 degrés, ce qui la rend adaptée aux processus à haute température et aux applications de fours industriels.
La poudre d'alumine activée joue un rôle crucial dans les matériaux réfractaires, principalement dans l'amélioration des propriétés physiques, de la résistance à haute température et de la résistance à l'érosion des scories. En tant que poudre ultrafine de haute qualité, avec des tailles de particules allant généralement de 1-3 micromètres, l'alumine activée est utilisée dans les matériaux réfractaires pour améliorer la fluidité et les propriétés mécaniques. En contrôlant la taille des pores et la morphologie spécifique du composé dans la matrice, il améliore encore la résistance à l'érosion des bétons. Ces caractéristiques font de la poudre d'alumine activée un additif indispensable dans les matériaux réfractaires, améliorant les performances globales et répondant aux exigences d'utilisation à haute température.
La poudre d'alumine calcinée est largement utilisée dans les matériaux réfractaires. Il a une densité de 3.9-4.0 g/cm³, un point de fusion de 2050 degrés et est obtenu par calcination à haute température. Il présente une pureté élevée, une blancheur, une densité réelle élevée, une bonne stabilité thermique, une distribution granulométrique uniforme et une bonne fluidité. Il est largement utilisé dans les matériaux réfractaires non façonnés, notamment les bétons réfractaires, les réfractaires en plastique, les matériaux de réparation et les matériaux appliqués par pulvérisation.
La mullite électrofondue est un matériau réfractaire de haute qualité caractérisé par une expansion uniforme, une excellente stabilité aux chocs thermiques, un point de ramollissement élevé sous charge, un faible fluage à haute température, une dureté élevée et une bonne résistance à la corrosion chimique. Il est produit en faisant fondre du sable de quartz de haute pureté et de l'alumine industrielle dans un grand four à arc électrique. Ce matériau est blanc, avec une très faible teneur en carbone résiduel, une faible porosité, une faible teneur en impuretés, une résistance élevée à la flexion, une température de ramollissement élevée sous charge, une dureté élevée et un fluage minimal à haute température. La mullite électrofondue est largement utilisée dans les revêtements de fours en verre, les briques de mullite, les briques de poêles à vent chaud de haut fourneau de fusion, les briques de sillimanite à faible fluage de haut fourneau, les meubles de four en céramique, les creusets, les étagères et les industries pétrochimiques en raison de son excellente résistance aux chocs thermiques et à l'usure.
Le spinelle de magnésie-alumine électrofondue est un matériau réfractaire synthétique de haute pureté, fabriqué à partir de poudre d'alumine de haute qualité et de magnésie calcinée de haute pureté. Ces matériaux sont fondus dans un four à arc électrique à des températures supérieures à 2 000 degrés puis refroidis. Le spinelle de magnésie-alumine électrofondue présente une densité apparente élevée, une faible absorption d'eau, une résistance à haute température, un faible coefficient de dilatation thermique, une bonne stabilité thermique, un aspect attrayant et une forte résistance aux scories et à l'érosion.
Le spinelle de magnésie-alumine frittée offre plusieurs avantages, notamment une bonne résistance à l'érosion, à la corrosion, à l'écaillage, à la résistance aux scories, à l'abrasion, à la stabilité aux chocs thermiques et à la résistance aux températures élevées. Ces qualités font du spinelle de magnésie-alumine frittée une matière première idéale pour la production de produits réfractaires tels que des briques à haute température pour les fours rotatifs à ciment, des revêtements de poches en acier et des bétons de poche en acier.
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