Introduction
Ce produit est formulé avec de la poudre d'oxyde de magnésium brûlée à la lumière de haute-pureté-et de la poudre de dolomite brûlée à la lumière de haute-pureté-comme matières premières principales. Après un broyage fin et un moulage à haute-pression, le mélange est calciné dans un four rotatif à haute-température.
Caractérisé par une densité élevée, une forte résistance mécanique et une excellente résistance à la corrosion, il constitue une matière première idéale pour la production de matériaux de pilonnage sec et de matériaux de réparation à chaud pour les fonds de fours électriques.
Avantage
Frésistance au feu :Le point de fusion théorique est d'environ 2 800 degrés, mais la température réelle de ramollissement de la charge est réduite à 1600 - 1700 degrés en raison de la présence de Fe₂O₃ et de CaO.
Résistance aux chocs thermiques :La phase spinelle formée par Fe₂O₃ peut amortir les contraintes thermiques et la résistance aux chocs thermiques est meilleure que celle de la magnésie à faible teneur en fer.
Slg résistance :CaO réagit avec les scories alcalines (par exemple les scories de haut fourneau) pour former une phase olivine de calcium -magnésium à haute viscosité, qui empêche la pénétration des scories.
Stabilité des volumes :Le CaO libre absorbe l'eau pour former du Ca(OH)₂ et se dilate d'environ 98 % en volume, ce qui nécessite un traitement de vieillissement ou un revêtement pour inhiber l'hydrolyse.
Matières premières
Oxyde de magnésium (MgO) : La teneur varie généralement de 80 % à 95 %, servant de principal composant réfractaire du sable de magnésie.
Iron oxide (Fe₂O₃): The content is higher than that in ordinary magnesia (usually >3 %, jusqu'à 10 % ou plus), formant du ferrate de magnésium (MgFe₂O₄), un composé en phase spinelle-.
Calcium oxide (CaO): The content is usually >2 % (jusqu'à 5 % ou plus), existant sous forme libre ou à l'état combiné (par exemple, silicate de calcium).
Spécifications physiques et chimiques
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Indicateur Notes |
MgO(%) |
CaC(%) |
Fe₂O₃(%) |
SiO2(%) |
Al₂O₃(%) |
Perte à l'allumage (%) |
Densité apparente (g/cm3) |
Taille des particules (mm) |
|
MCF-5 |
80-84 |
7-9 |
5-6 |
Inférieur ou égal à0.8 |
Inférieur ou égal à0.3 |
Inférieur ou égal à0.3 |
Supérieur ou égal à3.25 |
0-30 |
|
MCF-8 |
78-80 |
7-9 |
7-8 |
Inférieur ou égal à0.8 |
Inférieur ou égal à0.3 |
Inférieur ou égal à0.3 |
Supérieur ou égal à3.25 |
0-30 |
Processus
Sources de matières premières
Magnésite naturelle : des minerais à haute teneur en Fe et en Ca (par exemple, de la magnésite à faible teneur en -) sont utilisés.
Méthode de synthèse : Co-cuisson avec de la poudre d'oxyde de magnésium en ajoutant des composés de fer (par exemple, Fe₂O₃) et des composés de calcium (par exemple, CaCO₃).
Processus clés
Calcination à haute -température : calcinée à 1 600 ~ 1 800 degrés pour favoriser la formation de la phase spinelle (MgFe₂O₄) et de la phase silicate (par exemple, Ca₂SiO₄).
Purification par électrofusion : des produits de haute-pureté peuvent être obtenus par électrofusion (fusion dans un four à arc électrique) pour réduire la ségrégation des impuretés et améliorer la densité.
Application
Industrie sidérurgique
Revêtement du haut fourneau : utilisé dans les sections du cylindre et du fond du four pour maximiser sa résistance à l'érosion des scories alcalines.
Protection des scories du convertisseur : la teneur élevée en CaO réagit avec les scories pour former une couche protectrice, prolongeant ainsi la durée de vie du four.
Métallurgie non-ferreuse
Fours de fusion de cuivre/nickel : résistants à l'érosion causée par les systèmes de scories Fe-Ca, adaptés aux parois et au fond des fours.
Industrie du ciment
Zone de transition du four rotatif : résiste à l'érosion due au clinker à haute teneur en calcium et atténue les problèmes de croûte.
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