La masse à séchage à sec est composée de magnésie synthétique élevée et à haut calcium et à la magnésie fusionnée sous forme d'agrégats, avec magnésie synthétique et magnésie fusionnée comme poudres fines. La taille critique des particules est comprise entre 5 et 6 mm et la differrite de calcium (C2F) de la magnésie synthétique est utilisée comme aide de frittage, sans liants ajoutés. Le matériau est préparé à l'aide d'un processus de lots en plusieurs étapes.
Grâce à une coupure intensive pendant l'application, la densité est assurée et le matériau peut être fritté dans une masse solide à des températures appropriées. Sa durée de vie est plusieurs fois plus longue par rapport aux méthodes précédentes de coupage et de maçonnerie.
En règle générale, la masse séchée à séchage peut durer plus de 300 cycles en une seule utilisation. Avec des réparations chaudes, cela peut être étendu aux cycles 500-600. Cette approche réduit non seulement la fréquence des arrêts de fournaise, mais diminue également considérablement la consommation de matériaux réfractaires par tonne d'acier.
composant majeur
Agrégat: Représente 60% -80%, généralement des minéraux à pointe à haut pointage (comme la magnésie, le corundum, le carbure de silicium, le graphite, etc.), offrant une résistance à la résistance et à la corrosion.
Poudre fine: Comble les lacunes entre les agrégats pour améliorer la compacité, les matériaux couramment utilisés incluent l'argile réfractaire et la micro-poudre de silice.
Liant: Utilisé en petites quantités (généralement<5%), mostly dry or hydraulic materials (such as cement, phosphate, asphalt, etc.), which are solid at room temperature and form chemical bonds or sintering effects when heated.
fonctionnalité
Méthode de construction
Construction sèche: Pas besoin d'ajouter une grande quantité d'eau. Il est directement enfoncé en forme sous forme de matériau sec pour éviter la fissuration ou la réduction de la résistance causée par l'introduction de l'eau.
Moulage flexible: Peut être percuté manuellement ou mécaniquement (comme avec un sabot pneumatique), s'adapter aux formes complexes (par exemple, bas de la fournaise, foyer, plis de tuyaux, etc.) sans nécessiter de moules.
Avantages de performance
Résistance à haute température: Selon l'agrégat, la température de service peut atteindre 1000 à 1800 degrés (par exemple, les matériaux de magnésia pour les fours de matériau en acier, les matériaux de percussion en carbure de silicium pour une fusion métallique non ferreuse).
Résistance à l'érosion: La haute pureté des agrégats et de la structure dense peut résister à l'érosion par des scories fondues, des liquides métalliques ou des gaz.
Se résistance à l'usure: La structure à haute densité convient au tartinage mécanique résistant (par exemple, les bas de la fournaise des fours à arc submergés, les trous de robinet du haut fourneau).
Limites
Intensité de construction élevée: S'appuie sur la compacité du percuteur, avec une faible efficacité de fonctionnement manuel et un besoin de techniques professionnelles pour assurer l'uniformité.
Exigences de durcissement strictes: Après le moulage, il nécessite un chauffage et une cuisson lents (pour éviter un chauffage et des fissures rapides), et certains matériaux ont besoin d'un frittage à haute température pour obtenir une résistance optimale.
Comparaison avec d'autres matériaux réfractaires
| Caractéristiques | Matériau sec à sec | Réfractable couvable | En plastique réfractaire |
|---|---|---|---|
| État de liant | Sec | Liquide (eau \/ solution) | Plastique (semblable à la boue, avec liant) |
| Méthode de construction | Moulure enfoncée | Moulage de moulage \/ vibration | Moulure de coups \/ extrusion |
| Nécessite de la cuisson? | MUST (frittage ou liaison chimique) | Nécessite du durcissement \/ pâtisserie | Durcissement naturel ou pâtisserie à basse température |
| Température applicable | Moyen-élevé (1000 ~ 1800 degrés) | Moyen-élevé (800 ~ 1600 degrés) | Moyen-bas (inférieur ou égal à 1300 degrés) |
| Scénarios typiques | Structures épaisses comme les bas de la fournaise \/ foyer | Formes complexes, pièces porteuses | Réparations, composants de forme spéciale |
Spécifications physiques et chimiques
|
Matériel |
Mgo |
Al2o3 |
Cao |
Sio2 |
Densité en vrac |
Taille des particules |
Température de travail maximale |
|
Quartz |
– |
– |
– |
98 |
1.9~2.2 |
0~6 |
1650 |
|
Magnésie |
Supérieur ou égal à 96 |
＜1.5 |
– |
＜2 |
2.85~2.9 |
0~10 |
1800 |
|
Spinelle de magnésia en alumine |
11~32 |
65~88 |
1 |
1 |
2.95~3.15 |
0~6 |
1800 |
|
Corindon |
– |
90 |
– |
– |
2.95~3.15 |
0~6 |
1800 |
|
mullite |
– |
＞80 |
– |
＜16 |
2.6 |
0~6 |
1400 |
|
Spinelle de l'alumine de magnésie |
75 |
22 |
– |
– |
3.05 |
0~6 |
1800 |
Application
| Industrie | Pièces de demande | Matériaux communs | Exigences clés |
|---|---|---|---|
| Métallurgique | Fond du haut fourneau, foyer, taphole | Magnésie, carbure de Corundum-silicium | Résistance à l'érosion du métal chaud, résistance à l'usure |
| Métaux non ferreux | Doublures des fours de fusion en cuivre \/ en aluminium, au fond des cellules électrolytiques | Carbure de silicium, graphite | Résistance à la corrosion de la corrosion, à la conductivité électrique et thermique |
| Chimique \/ énergie | Doublures des générateurs de gaz, des incinérateurs | Haute alumine, mullite | Résistance aux gaz à haute température et à l'érosion du laitier |
| Industrie du verre | Bottoir des fours en verre, trous de liquide à flux | Zircon, Corundum | Résistance à l'érosion de la fusion du verre, résistance à haute température |
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