Brique à bulles d'alumine

Introduction

 

La brique à bulles d'alumine est un matériau réfractaire léger principalement composé d'alumine (al₂o₃, généralement supérieur ou égal à 75%), fritté à des températures élevées en utilisant des particules sphériques caricales avec des pores internes fermés. Sa microstructure comprend un squelette de sphère creuse entrecoupé de pores, atteignant une porosité de 60% à 80%, ce qui lui donne à la fois une forte résistance et une faible conductivité thermique.

Applications principales

Industrie métallurgique: couvercles de louche, revêtements de fournaises de chauffage et couches d'isolation thermique pour les fours à haute température.

Industrie de la céramique et du verre: sections à haute température de fours à tunnel, isolation du toit pour les fours de fusion en verre pour réduire la perte de chaleur.

Industrie chimique et énergétique: revêtements pour les fours de fissuration, couches d'isolation thermique pour les réacteurs à haute température et composants d'isolation thermique dans les applications aérospatiales.

Double avantages de l'isolation thermique et de la résistance à haute température:Maintient des performances d'isolation thermique stables à des températures ultra-élevées, surpassant les réfractaires légers ordinaires.

Résistance à l'érosion:Présente une excellente résistance aux scories acides \/ neutres et aux gaz à haute température, prolongeant la durée de vie de l'équipement.

Commandité en construction:Peut être transformé en briques standard, briques en forme ou composants préfabriqués au besoin, en s'adaptant aux structures de fournaises complexes.

 

Zinfon Refractory Technology Co., Ltd.

 

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Fabricant direct

Prix ​​d'usine

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Personnalisation disponible

Matières premières

Bulle d'alumine de haute pureté

Composition chimique: contenu al₂o₃ supérieur ou égal à 99%, impuretés (sio₂, fe₂o₃) inférieures ou égales à 0. 5%, garantissant une réfractarité supérieure à ou égale à 1 750 degrés.

Propriétés physiques: sphères creuses avec taille de particules 0. 5–5 mm, avec des pores internes fermés (porosité 70% –85%).

Densité: {{0}}. 3 - 0. 8 g \/ cm³; Conductivité thermique: 0. 1–0.2 w \/ (m · k) à 1, 000.

 

Prétraitement de la matière première (classification des bulles, préparation du liant) → Lot et mélange (mélange sec + mélange humide) → Moulage (vibration \/ pressage isostatique) → Séchage (chauffage étan

 

Binder le plus couramment utilisé: liant phosphate

Types

Dihydrogène phosphate en aluminium (AL (H₂po₄) ₃), phosphate de magnésium (mg (H₂po₄) ₂).

Mécanisme d'action

À l'état de Sol à température ambiante, réagit avec al₂o₃ pour former une phase céramique alpo₄. Après traitement thermique à 300 à 600 degrés, il forme une structure réticulée, avec une résistance à la flexion augmentée à 8 à 12 MPa.

Avantages

Résistance à la température jusqu'à 1 600 degrés, résistante à l'érosion acide des scories, adaptée aux atmosphères oxydantes.

I. Applications métallurgiques: revêtements de haut fourneau, poêles à explosion chauds, doublures à la louche, murs et toits chauffants

Avantages

Résiste aux températures supérieures à 1 700 degrés, résiste à l'érosion du fer en fusion et des scories, et prolonge la durée de vie de l'équipement.

La faible conductivité thermique réduit la perte de chaleur et la consommation d'énergie. Par exemple, dans les poêles à explosion chauds, il augmente la température de l'air chaud à plus de 1 200 degrés tout en réduisant la perte de chaleur d'environ 30%.

Ii Applications de l'industrie de la céramique: doublures du four (four à navette, four à tunnel), meubles de four et couches d'isolation pour les fours de frittage réfractaires

Avantages

Présente une forte stabilité chimique à des températures élevées, sans réaction avec des glaçures en céramique ou des matières premières réfractaires, assurant la qualité du produit.

Les propriétés légères réduisent le poids global du four, facilitant la conception et l'entretien structurel du four.

Iii. Applications de l'industrie chimique: doublures de fournaise, composants à haute température des fours de synthèse d'ammoniac et couches d'isolation thermique pour les réacteurs à haute température

Avantages

Résiste la corrosion des milieux chimiques acides \/ alcalins à haute température, adaptés à des environnements fortement corrosifs dans les industries de raffinage chimique et de pétrole du charbon.

Présente une excellente stabilité des chocs thermiques (résiste à un chauffage \/ refroidissement rapide à plus de 500 degrés), empêchant les fissures du matériau en raison des fluctuations de la température.

Iv. Applications d'électricité et d'énergie: zones de surchauffe à haute température de chaudières à charbon, doublures de chambre de combustion à turbines à gaz et couches réfractaires d'incinérateurs de déchets

Avantages

Chez les incinérateurs de déchets, résiste à l'érosion des chlorures et des sulfures tout en réduisant les dommages aux gaz de combustion à haute température à l'équipement.

En tant que matériau isolant, contrôle la température de la paroi extérieure du four en dessous de 60 degrés, garantissant la sécurité opérationnelle et minimisant la perte de chaleur.

V. Applications aérospatiales et militaires: couches d'isolation thermique de buse de moteur de fusée, composants à haute température à haute température et doublures à haute température

Avantages

Maintient la stabilité structurelle à des températures extrêmes élevées (supérieures à 2, 000), répondant aux exigences sévères de l'équipement aérospatial.

Propriétés de basse densité (généralement 1. 0 - 1,8 g \/ cm³) réduisent le poids de l'équipement et améliorent les performances.

Vi. Industrie du verre et applications de laboratoire: superstructures de fours à fusion de verre, fours de production de fibres réfractaires et équipement de laboratoire à haute température (par exemple, fours à moufle, fours à vide)

Avantage

Dans les fours de fusion de verre, empêche l'érosion de vapeur de sodium des matériaux réfractaires tout en réduisant la conduction thermique à l'extérieur et en améliorant l'efficacité de fusion du four.

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